Pese statiche e dinamiche nel settore alimentare

La pesatura industriale è un elemento chiave in molti settori produttivi, dall’alimentare al farmaceutico, perché garantisce qualità, conformità normativa e controllo dei processi. I sistemi di pesatura si dividono in due grandi categorie: pese statiche e pese dinamiche. Ciascuna tecnologia ha un proprio principio di funzionamento e ambiti di applicazione ottimali. In questo articolo confronteremo in dettaglio la pesatura statica e quella dinamica, illustrandone il funzionamento, esempi pratici nel settore alimentare, aspetti tecnici (sensori impiegati, integrazione software con sistemi ERP/MES, tracciabilità), vantaggi economici e limiti. Verranno inoltre spiegate le classi di precisione OIML e i principali riferimenti normativi (MID, OIML, HACCP, ecc.), così da fornire una panoramica completa e professionale sull’argomento. Ogni concetto verrà affrontato con un linguaggio tecnico ma comprensibile, per informare sia i tecnici sia i lettori meno esperti, nel rispetto del tono autorevole del brand CCBB.

Principio di Funzionamento: Pesatura Statica vs Pesatura Dinamica

Pesatura Statica – Come funziona: Nei sistemi di pesatura statica l’oggetto da pesare è fermo rispetto al sistema di misura. In pratica, il carico viene posizionato su una bilancia o piattaforma e si attende che il valore misurato si stabilizzi prima di registrare il peso. Non vi è movimento relativo tra il materiale pesato e il sensore durante la pesatura, il che assicura una lettura precisa e ripetibile. La pesatura statica è dunque discontinua: ogni misurazione avviene separatamente, a veicolo o prodotto fermo. Tipici esempi includono bilance da banco, piattaforme di pesatura, pese a ponte (bilance per camion) e bilance di dosaggio batch. Ad esempio, una pesa a ponte per automezzi funziona in modalità statica quando il camion si ferma completamente sulla piattaforma: questo permette di raggiungere un’accuratezza elevata, con errori di pochi decimi di percento anche su carichi di decine di tonnellate. La pesatura statica richiede spesso l’intervento di un operatore (per posizionare l’oggetto e leggere/registrare il valore) e infatti rientra nella categoria degli strumenti di pesatura non automatici (NAWI) secondo la normativa.

Pesatura Dinamica – Come funziona: La pesatura dinamica avviene quando il materiale o il prodotto da pesare è in movimento continuo o scorrevole attraverso il sistema di misura. In altre parole, c’è movimento relativo tra il carico e il sensore di pesatura durante la misurazione. Questi sistemi sono progettati per pesare “al volo” senza fermare il flusso di prodotto. Un caso tipico è la selezionatrice ponderale (checkweigher) su nastro trasportatore: il prodotto confezionato passa sul breve tratto di nastro che poggia su una o più celle di carico, e il sistema calcola il peso istantaneo del prodotto in movimento. Grazie a fotocellule o trigger, l’elettronica identifica il momento in cui l’oggetto è completamente sul piatto di pesatura dinamico e ne registra rapidamente il peso. La pesatura dinamica può essere continua (ad esempio una bilancia integrata in un nastro dosatore che misura un flusso costante di materiale bulk) oppure discontinua automatica (come nel caso di oggetti singoli in transito su una linea). In entrambi i casi il processo è automatico, senza necessità di intervento umano ad ogni pesata. Ciò classifica queste soluzioni come strumenti di pesatura automatici (AWI) secondo la normativa. Un impianto di pesatura dinamica tipico è isolato dalle vibrazioni esterne e ha struttura molto rigida per aumentare la frequenza naturale del sistema, così da acquisire il peso in pochi istanti anche ad alta velocità. La contropartita è che la misura avviene in condizioni meno controllate (oggetto in movimento, possibili oscillazioni), per cui l’accuratezza di una pesata dinamica è generalmente inferiore rispetto a una statica di pari portata – ma sufficiente per garantire controlli di qualità e conteggi automatici in linea.

Esempi pratici nel Settore Alimentare

Per comprendere meglio “quale sistema conviene” a seconda dei casi, consideriamo alcuni esempi pratici nell’industria alimentare, sia per pesatura statica che dinamica:

• Esempio di Pesatura Statica (Alimentare): in un impianto di produzione dolciaria, le materie prime (farina, zucchero, cacao, ecc.) vengono dosate tramite bilance statiche prima della miscelazione. Un sistema tipico è il dosaggio in carica: si posiziona un contenitore (tramoggia o mescolatore) su celle di carico statiche e si aggiungono sequenzialmente gli ingredienti fino ai target di peso prefissati in ricetta. Ogni ingrediente viene pesato con il contenitore fermo; al raggiungimento del set-point la linea si arresta o chiude la valvola di alimentazione. Questo garantisce che ogni lotto di impasto abbia quantità corrette con errore minimo, rispettando formule e standard di qualità. Ad esempio, in un pastificio industriale le vasche di impasto sono montate su piattaforme a celle di carico che pesano staticamente farina e acqua: il sistema interrompe l’erogazione appena ciascun componente raggiunge il peso desiderato, conseguendo un’elevata precisione (spesso entro pochi decigrammi su decine di chili). Anche operazioni di controllo qualità a campione sfruttano pese statiche: pensiamo al controllo del peso netto di un formaggio DOP, eseguito mettendo la forma su una bilancia da banco per verificare che rispetti quanto dichiarato in etichetta.
• Esempio di Pesatura Dinamica (Alimentare): su una linea di confezionamento di snack o biscotti, l’azienda installerà una selezionatrice ponderale in linea subito dopo il confezionamento. Ogni confezione passa senza fermarsi sul nastro bilancia: il sistema dinamico controlla il peso di tutte le confezioni prodotte e scarta automaticamente quelle fuori tolleranza (sottopeso o sovrappeso eccessivo) tramite uno spintore o un soffio d’aria. Questo assicura che soltanto i prodotti conformi proseguano verso l’etichettatura e la spedizione. Nel settore alimentare tali checkweigher sono indispensabili per garantire la correttezza del peso indicato in etichetta e la completezza delle confezioni. Ad esempio, una linea di imbottigliamento di olio d’oliva può utilizzare una pesatrice dinamica a fine linea per verificare ogni bottiglia: se una risulta sotto il peso nominale, viene scartata, mentre se molte risultano sovrappeso il sistema invia un segnale di feedback alla riempitrice a monte per ridurre leggermente la dose media. Questo controllo 100% in tempo reale evita sia sanzioni per non conformità (bottiglie sottopeso) sia sprechi dovuti a “regalare” prodotto in eccesso al cliente. Un ulteriore esempio è il sistema di classificazione ponderale usato negli ortofrutticoli: frutti o ortaggi scorrono su nastri e vengono pesati dinamicamente, quindi deviati su diverse uscite in base alle fasce di peso (calibri). In tutti questi casi, la pesatura è integrata nel processo produttivo senza rallentarlo, aumentando efficienza e garantendo la conformità a normative sul peso dei preconfezionati (es. direttiva e-mark europea).

Sensori e Tecnologie di Pesatura utilizzate

Sia le pese statiche che quelle dinamiche si basano su componenti di misura simili, primo fra tutti la cella di carico. Le celle di carico sono il cuore del sistema: si tratta di sensori (generalmente a estensimetri) che convertono una deformazione meccanica in un segnale elettrico proporzionale al peso applicato. Nelle applicazioni industriali le celle di carico sono spesso in acciaio (anche inox per ambienti alimentari o chimici) e di diverse tipologie costruttive: a compressione, a taglio, a flessione o a trazione, a seconda di come il carico viene applicato. Ad esempio, una piattaforma di pesatura quadrata impiega in genere 4 celle a taglio (una per angolo) collegate in parallelo, mentre un pese a ponte per camion può usare 6-8 celle a compressione sotto la struttura. In sistemi dinamici leggeri (es. checkweigher fino a 20 kg) spesso basta una singola cella centrale sotto il nastro, oppure due celle contrapposte, mentre per linee ad alta portata (es. controllo peso sacchi da 50 kg) si usano piattaforme con quattro celle per una migliore distribuzione. Indipendentemente dal numero, le celle devono avere elevata linearità, ripetibilità e bassa isteresi per garantire misure accurate.

Dal punto di vista tecnologico, la maggior parte delle celle di carico industriali odierne è basata su estensimetri a resistenza (strain gauge): una lamina che cambia resistenza elettrica quando viene stirata o compressa. Questo elemento è incollato su un corpo metallico elastico che si deforma sotto il peso. Il risultato è un segnale analogico (in millivolt) proporzionale al carico. Molte celle sono omologate secondo lo standard OIML R60 in specifiche classi di accuratezza (es. C3, C4, C6…), indice della qualità metrologica del sensore. Le celle vengono tarate e certificate per assicurare errori entro limiti definiti per ogni classe. Oltre ai classici sensori analogici, esistono oggi celle di carico digitali: integrano un convertitore A/D a bordo e trasmettono direttamente un segnale digitale (es. via bus seriale) all’indicatore. Il vantaggio è una maggiore immunità al rumore, la possibilità di diagnostica avanzata e una calibrazione semplificata (ogni cella comunica il proprio peso, facilitando ad esempio la sostituzione e l’individuazione di guasti). In contesti dinamici, l’elettronica di pesatura deve essere molto veloce nel campionamento e nel filtraggio del segnale: un checkweigher tipico può misurare a frequenze di diverse centinaia di Hz o più, applicando algoritmi di compensazione per vibrazioni e movimento del prodotto. Spesso sono presenti fotocellule per rilevare l’ingresso/uscita del prodotto sul piatto dinamico, in modo da isolare la misura esatta durante il transito. Inoltre, per ambienti industriali gravosi, le celle e i supporti sono progettati per assorbire forze laterali e vibrazioni senza danneggiarsi: ad esempio, moduli di pesatura con pendoli o vincoli meccanici limitano gli urti, garantendo affidabilità anche con carichi in movimento o sistemi soggetti a shock.

Non va dimenticato che in applicazioni alimentari e farmaceutiche i sensori e le strutture di pesatura devono soddisfare requisiti igienici: tipicamente si usano acciaio inox AISI 304 o 316, finiture facili da pulire e protezioni elevate contro acqua e polveri (grado IP67, IP68 o addirittura IP69K per resistere a lavaggi ad alta pressione). Per pesature dinamiche in ambienti umidi (es. latticini, carne) i costruttori forniscono nastri bilancia a telaio aperto, senza fessure dove il prodotto possa accumularsi, e componenti conformi alle normative alimentari (MOCA – materiali a contatto con alimenti). Esistono certificazioni volontarie come HACCP Compliance Verification (HCV) che attestano la progettazione igienica di tali apparecchiature: ad esempio, bilance certificate HCV presentano superfici lisce, pronte per il lavaggio, e design che previene l’accumulo di batteri o contaminanti.

Integrazione con Software Gestionale, MES e Tracciabilità

I moderni sistemi di pesatura industriale non funzionano più in modo isolato, ma sono sempre più connessi all’automazione di fabbrica e ai software gestionali aziendali. Sia le pese statiche che le dinamiche beneficiano di indicatori elettronici avanzati (terminals di pesatura) dotati di interfacce di comunicazione. Un indicatore converte il segnale delle celle di carico in un valore numerico e tipicamente lo visualizza su un display LED/LCD; inoltre può effettuare funzioni automatiche (tara, calcolo media pesate, totalizzazione) e soprattutto trasmettere i dati a sistemi esterni. Ad esempio, nei sistemi statici di grande portata come un ponte pesa-camion, il terminale di peso spesso è collegato a un PC con software gestionale: ogni pesata di camion viene registrata con data, ora, identificativo del veicolo e prodotto, generando report utili per la logistica e la fatturazione. In ambito produttivo alimentare, un sistema di pesatura può inviare i dati a un MES (Manufacturing Execution System): pensiamo a un batch di produzione di bevande, dove le quantità pesate di ciascun ingrediente vengono loggate nel MES per verificare che la ricetta sia stata rispettata e per garantire la tracciabilità del lotto.

L’integrazione con l’ERP consente di sincronizzare in tempo reale la pesatura con la gestione scorte, ordini e vendite. Ad esempio, pesando un pallet di prodotto finito su piattaforma, il dato può essere inviato all’ERP per aggiornare il magazzino e stampare l’etichetta di spedizione con il peso lordo. Molti indicatori supportano protocolli standard (Ethernet/IP, PROFINET, Modbus, Profibus, OPC-UA, ecc.) facilitando il dialogo con PLC e computer di stabilimento. Alcuni dispongono di memorie interne (alibi memory) per conservare milioni di pesate a scopo fiscale o di qualità. Un caso concreto: in un impianto di confezionamento carni, la selezionatrice ponderale dinamica comunica con il PLC di linea; se il peso medio di 100 confezioni consecutive tende a scostarsi dal nominale, il sistema invia un segnale di regolazione alla macchina riempitrice a monte, correggendo automaticamente il dosaggio. Inoltre, i dati delle pesature di fine linea possono essere inviati a un database centralizzato per analisi statistiche (ad es. controllo statistico di processo SPC) e per soddisfare requisiti normativi sulla rintracciabilità. In caso di richiamo di un lotto alimentare, disporre del registro pesate consente di verificare la quantità prodotta e identificare eventuali deviazioni.

La tracciabilità è cruciale soprattutto nell’alimentare e nel farmaceutico: normative come il Regolamento UE 178/2002 (food traceability) e le buone pratiche di fabbricazione (GMP) richiedono di sapere in ogni momento quali lotti di materie prime sono finiti in quali lotti di prodotto finito. Un sistema di pesatura integrato ai flussi digitali consente, ad esempio, di associare al codice lotto di produzione anche i pesi degli ingredienti impiegati e i controlli peso eseguiti. Standard internazionali di qualità come BRC (British Retail Consortium) e IFS impongono che il controllo peso dei prodotti confezionati sia documentato e conforme sia a normative metrologiche sia ai criteri di tutela del consumatore. Pertanto, i produttori implementano soluzioni dove ogni anomalia di peso genera un allarme nel sistema, permette l’eventuale blocco della spedizione e l’analisi delle cause. In sintesi, l’integrazione software dei sistemi di pesatura porta benefici di efficienza operativa (meno interventi manuali, dati raccolti automaticamente), di riduzione degli errori umani e di visibilità in tempo reale sulle metriche produttive (quantità prodotte, scarti, resa di processo), offrendo al contempo la conformità normativa su pesi e misure in ambito legale e di sicurezza alimentare.

Vantaggi, Svantaggi e Benefici Economici

Una valutazione di convenienza tra pesatura statica e dinamica dipende dalle esigenze specifiche dell’impianto. Di seguito riassumiamo i principali pro e contro di ciascuna soluzione, includendo considerazioni economiche:

Pesatura Statica – Vantaggi:

• Alta precisione e ripetibilità: le misure statiche tendono a essere più accurate, perché l’oggetto è fermo e si elimina l’influenza di accelerazioni o vibrazioni. Si raggiungono facilmente tolleranze molto strette (es. ±0,05% o migliori), ideali per dosaggi di ingredienti critici o per transazioni commerciali.
• Strumentazione più semplice: una bilancia statica ha un principio di funzionamento basilare, spesso senza necessità di sensori aggiuntivi come fotocellule. Ciò si traduce in minor complessità hardware e talvolta costi di acquisto inferiori rispetto a un sistema dinamico equivalente.
• Costo di manutenzione contenuto: meno parti in movimento significano minore usura. Le celle di carico statiche, se ben protette, richiedono solo verifiche periodiche e raramente sostituzioni. La taratura è relativamente semplice da eseguire su una bilancia ferma.
• Flessibilità d’uso: l’operatore può utilizzare una stessa bilancia statica per scopi diversi (pesare materie prime, semilavorati, prodotto finito) purché rientrino nella portata, mentre i sistemi dinamici sono di solito integrati in modo fisso su una linea specifica.

Pesatura Statica – Svantaggi:

• Tempo e produttività minore: richiede di fermare il carico per pesarlo. Nei processi ad alto volume questo può creare colli di bottiglia. Ad esempio, pesare manualmente ogni confezione su bilancia statica rallenterebbe enormemente una linea di confezionamento ad alta velocità.
• Automazione limitata: sebbene esistano sistemi statici automatici (es. bilance conta-pezzi con arresto automatico, dosatori a caduta che si fermano a target), in generale la pesatura statica mal si presta al controllo in continuo. Dove serve pesare senza intervento umano migliaia di pezzi/ora, serve comunque un sistema automatico che spesso coincide con pesatura dinamica.
• Interazione operatore: l’accuratezza dipende anche dall’operatore (nel posizionare bene il carico, attendere la stabilizzazione, tara corretta, ecc.). Una distrazione può portare a errori o a rallentamenti. Serve formazione e procedure per minimizzare variabilità umana.
• Batch discontinuo: in applicazioni di dosaggio batch, la pesatura statica implica un processo sequenziale (aggiungi ingrediente -> pesa -> aggiungi successivo -> pesa…). Questo, sebbene preciso, allunga i tempi di ciclo rispetto a soluzioni dove il materiale scorre continuamente mentre viene pesato.

Pesatura Dinamica – Vantaggi:

• Massima produttività: è il principale punto di forza. La pesatura in movimento consente throughput elevatissimi perché elimina o riduce i fermi. Ogni oggetto viene pesato “al volo” in frazioni di secondo. Questo è fondamentale in settori come il food & beverage e il packaging, dove linee da centinaia di pezzi al minuto devono controllare ogni unità senza fermarsi.
• Automazione completa: integrandosi nei trasportatori e nei macchinari di processo, le pese dinamiche operano in autonomia, riducendo la necessità di manodopera diretta sul controllo peso. Ciò aumenta l’efficienza e libera operatori per altre mansioni. Inoltre, può migliorare la sicurezza riducendo l’interazione umana con parti in movimento.
• Feedback di processo: molti sistemi dinamici, come visto, non si limitano a pesare e scartare, ma comunicano con altre attrezzature per regolare il processo. Il beneficio economico qui è enorme: ad esempio, un checkweigher che dialoga con una riempitrice può ridurre il sovradosaggio sistematico (overfilling). Anche un leggero sovrariempimento, moltiplicato per migliaia di confezioni al giorno, significa regalare prodotto gratuitamente al cliente finale. Correggendo automaticamente la dosata, la pesatura dinamica fa risparmiare materia prima e protegge i margini di profitto.
• Controllo al 100% e documentazione: a differenza di una pesatura statica manuale dove spesso si fanno controlli a campione, un sistema dinamico può controllare il 100% della produzione. Ciò aumenta la qualità percepita (ogni pezzo è verificato) e fornisce dati statistici completi. In caso di dispute o verifiche ispettive, l’azienda può dimostrare con report che ogni singola confezione è stata entro tolleranze, migliorando la compliance con normative di etichettatura e tutela del consumatore.

Pesatura Dinamica – Svantaggi:

• Maggiore complessità e costo iniziale: una macchina di pesatura dinamica è un sistema ingegneristico più complesso, con parti meccaniche (nastri, rulli, attuatori di scarto), sensori multipli e centraline di controllo veloci. Di conseguenza, il costo d’acquisto e installazione è superiore a una bilancia statica semplice. Spesso richiede integrazione sulla linea e collaudi approfonditi.
• Accuratezza relativa inferiore: pur essendo molto precisi, i sistemi dinamici hanno errori leggermente maggiori rispetto a strumenti statici. Ad esempio, una bilancia statica di classe III può avere 3000 divisioni (0,03% di fondo scala), mentre una selezionatrice dinamica equivalente potrebbe avere un errore magari doppio o triplo su lo stesso campo di pesatura, specie ad alte velocità. Inoltre, in modalità dinamica l’errore massimo legalmente ammesso è più alto; infatti pese a ponte ferroviarie dinamiche tollerano qualche decimo di percento di errore in più rispetto alla modalità statica. Se l’applicazione richiede la massima esattezza (es. formulazioni farmaci, taratura campioni), la pesatura dinamica potrebbe non essere sufficiente.
• Manutenzione e calibrazioni frequenti: l’ambiente dinamico sottopone il sistema a stress: vibrazioni, urti dei prodotti, usura del nastro trasportatore, deriva dei sensori dovuta a cicli termici rapidi. Serve quindi una manutenzione preventiva attenta (sostituzione nastri, ricalibrazione periodica più frequente). Anche la pulizia è più laboriosa: smontare nastri e protezioni per lavare la struttura, soprattutto in ambito alimentare, richiede tempo.
• Vincoli di progettazione: per funzionare bene, le pese dinamiche richiedono condizioni controllate: il prodotto deve essere ben separato (distanza sufficiente tra oggetti in modo che la pesata di uno non interferisca col successivo), posizionato correttamente sul nastro (centro del piatto), e la velocità di linea va tarata in base al peso/forma dell’oggetto per evitare cadute o scossoni. Tutti questi vincoli possono necessitare modifiche alla linea produttiva (p. es. aggiunta di tratti di accelerazione/decelerazione del nastro) che incrementano la complessità dell’impianto.

Benefici Economici Combinati: In molti casi, statico e dinamico non si escludono ma cooperano nel processo ideale. Ad esempio, la fase di dosaggio iniziale di un prodotto può avvenire in modo statico (alta precisione nel preparare una mescola), poi il controllo finale di ogni confezione sul prodotto finito avviene dinamicamente (alta produttività). Così si ottiene il meglio di entrambi: minima difettosità, niente giveaway e nessun collo di bottiglia produttivo. Dal punto di vista economico, la scelta dipende dal volume produttivo e dal valore del prodotto: linee ad altissimo volume e prodotti a basso margine (es. acqua in bottiglia) impongono sistemi dinamici per tenere il passo e recuperare in efficienza quello che manca in precisione assoluta, mentre produzioni di nicchia o su lotti piccoli possono optare per controlli statici manuali risparmiando sull’investimento iniziale. È importante calcolare il ROI: l’automazione di pesatura dinamica comporta un investimento ma può ripagarsi rapidamente grazie a meno manodopera, meno scarti e più controllo. Viceversa, se la richiesta è di pesare saltuariamente grossi carichi (es. silos di materie prime) senza particolare fretta, una buona pesa statica soddisfa i bisogni a costo ridotto.

Classi di Pesatura e Normative di Riferimento (OIML, MID, HACCP…)

La scelta e l’utilizzo di un sistema di pesatura devono tenere conto anche degli aspetti normativi e metrologici. Di seguito passiamo in rassegna le principali classi di precisione e regolamentazioni coinvolte (con particolare attenzione a OIML, MID e requisiti per settore alimentare):

• Classi metrologiche OIML per strumenti statici (NAWI): gli strumenti a funzionamento non automatico, come le bilance statiche, sono classificati in classi di accuratezza decrescenti identificate da numeri romani: Classe I (altissima precisione, tipica di bilance analitiche da laboratorio), Classe II (alta precisione, es. bilance conta-oro, fino a qualche decina di kg), Classe III (precisione media, la più comune per bilance industriali e commerciali) e Classe IIII (precisione ordinaria per grandi portate, es. pese per sili o carri ferroviari con tolleranze più ampie). Queste classi sono definite dalla raccomandazione OIML R76 / norma EN 45501, che stabilisce per ciascuna il numero massimo di divisioni e l’errore massimo consentito. Ad esempio, una bilancia Classe III può avere fino a 10.000 divisioni di verifica; in pratica, una piattaforma da 60 kg Classe III può avere divisione e = 20 g (3.000 divisioni), mentre una Classe II di pari portata potrebbe leggere fino a 1 g o 0,1 g ma su portate minori. Nel nostro contesto industriale, la gran parte di bilance da pavimento, pese a ponte, bilance conta-pezzi per uso commerciale è di Classe III. Quando uno strumento statico è impiegato in transazioni commerciali (rapporti con terzi), deve essere omologato in una di queste classi e portare la marcatura CE-M (Metrico) che attesta la conformità alla Direttiva 2014/31/UE (NAWI) sugli strumenti non automatici. Ciò implica che sia stato approvato da un ente notificato e che venga sottoposto a verifiche periodiche legali (in Italia generalmente ogni 3 anni per le bilance NAWI in uso commerciale). Se invece l’uso è interno (controllo processo, nessuna vendita diretta a peso), l’omologazione non è obbligatoria; resta però buona pratica mantenere tarata la bilancia per assicurare misure affidabili.
• Classi metrologiche OIML per strumenti dinamici (AWI): per le pese automatiche la classificazione avviene in maniera differente. La raccomandazione OIML R51 (per selezionatrici ponderali automatiche) definisce due macro-categorie di accuratezza, denominate X e Y, ciascuna suddivisa in ulteriori classi numeriche o letterali. Ad esempio, esistono classi XI, XII, XIII, XIIII (categoria X) e Y(I), Y(II), Y(a), Y(b) (categoria Y) che specificano diversi livelli di accuratezza per strumenti automatici di pesatura di preconfezionati. In parole semplici, queste classi (spesso seguite da un fattore x o y definito dal costruttore) indicano l’errore massimo tollerato in relazione al peso del prodotto. Un checkweigher per prodotti leggeri potrebbe essere approvato in classe XIII(1) o X(0,5), mentre per prodotti più pesanti o applicazioni meno critiche si useranno classi inferiori (XII, XI… oppure Y(a), Y(b)). Le normative stabiliscono prove e criteri affinché lo strumento rientri in una data classe. È importante notare che se un sistema dinamico di controllo peso viene utilizzato per assicurare il contenuto minimo ai fini legali (ad esempio nel rispetto della normativa sui preconfezionati, la “e” europea), esso deve essere conforme alla Direttiva 2014/32/UE (MID) sugli strumenti di misura automatici. La MID copre esplicitamente le selezionatrici ponderali automatiche, le riempitrici gravimetriche e altri sistemi di pesatura in movimento (persino pese di veicoli in moto, se usate a fini legali). Dunque, un produttore di checkweigher deve ottenere l’approvazione MID (che spesso si basa su OIML R51) prima di immettere lo strumento sul mercato per uso “legale”. Molti modelli in commercio infatti dichiarano la classe OIML di appartenenza e la possibilità di legalizzazione MID. Anche l’utilizzatore finale deve assicurarsi che la selezionatrice sia installata e verificata secondo legge. Ad esempio, nell’industria alimentare le selezionatrici ponderali usate per la verifica metrologica del peso devono essere costruite in conformità alla Direttiva MID e operate in modo da rispettare le tolleranze di legge (in UE, ad es., il DPR 26/05/1980 n.391 sui preconfezionati, che recepisce la dir. 76/211/CEE, definisce gli errori massimi sui contenuti netti). In pratica, i sistemi dinamici forniscono spesso un output statistico (come l’evidenza statistica di conformità di ogni lotto) e funzioni di audit trail per dimostrare agli ispettori che il processo di controllo peso è sotto controllo.
• Altre normative e standard di settore: oltre alle direttive metrologiche (NAWI, MID) e alle raccomandazioni OIML, i sistemi di pesatura industriale devono soddisfare requisiti di settore. In ambito alimentare, ad esempio, troviamo le normative HACCP (analisi dei rischi e punti critici di controllo) che impongono procedure e attrezzature tali da scongiurare contaminazioni del prodotto. Una bilancia impiegata in un CCP (Critical Control Point) – ipotizziamo il controllo peso in una linea di surgelati – deve essere sanificabile e non costituire essa stessa un rischio (materiali idonei al contatto alimentare, design igienico). Standard privati come BRC e IFS richiedono che gli strumenti di ispezione (incluse pese e metal detector) siano sottoposti a regolare calibrazione e manutenzione, e che la loro efficacia sia validata periodicamente. Dal punto di vista della sicurezza alimentare, molti costruttori aderiscono anche alle linee guida EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group) che promuovono criteri di progettazione igienica degli strumenti di processo. Ad esempio, come già detto, bilance e sistemi di pesatura per alimenti vengono realizzati in acciaio inossidabile con superfici lavabili e pendenze di scolo, in modo da poter essere puliti a fondo e spesso certificati secondo regolamenti MOCA (Materiali e Oggetti a Contatto con gli Alimenti) e direttive FDA per i materiali plastici. Un altro aspetto normativo rilevante è la tracciabilità metrologica: aziende certificate ISO 9001 o con laboratori interni accreditati devono assicurare che le misure di peso siano riferibili a campioni tarati (es. masse campione certificate). Ciò comporta tarature periodiche delle bilance con pesi certificati OIML (classi E2, F1, etc., secondo OIML R111) e l’aggiustamento/calibrazione se necessario. Infine, non vanno trascurate normative di sicurezza elettrica e compatibilità elettromagnetica (le pese essendo strumenti elettronici devono riportare marcatura CE per Direttive Bassa Tensione e EMC) e, dove applicabile, normative ATEX per apparecchi operanti in atmosfere esplosive (ad esempio celle di carico in impianti di polveri alimentari come farine, che possono dare luogo a atmosfere esplosive devono essere certificate per zona 21/22 polveri).

In conclusione, quale sistema conviene? La risposta dipende dal contesto: le pese statiche sono insostituibili quando serve la massima precisione su singoli pesi e il ritmo produttivo consente soste, mentre le pese dinamiche diventano vitali quando occorre automatizzare e controllare flussi elevati di prodotto in tempo reale. Spesso, la soluzione ottimale è combinarle nei punti giusti del processo. Conoscere le differenze tecniche, normative e applicative tra queste tecnologie permette a tecnici di produzione, plant manager e buyer di fare scelte informate che massimizzino la resa produttiva rispettando al contempo la conformità legale e gli elevati standard qualitativi richiesti dal settore. In un mercato sempre più spinto verso l’Industria 4.0, avere sistemi di pesatura adeguati – statici, dinamici o entrambi – integrati nei propri processi significa ottenere un vantaggio competitivo tangibile in termini di efficienza, qualità del prodotto e soddisfazione del cliente finale.